在制造业中，浪费是指任何不能为客户增加价值的行为或步骤。这些都是在一个过程中客户不愿意支付的小额外费用。精益制造的目标是从制造过程中消除浪费。
丰田生产体系(TPS)之父大野太一(Taiichi Ohno)确定了最初的七种制造废物。第8种垃圾是在上世纪90年代西方国家采用TPS后增加的。精益制造的8种浪费包括:
- 运输
- 库存
- 运动
- 等待
- 生产过剩
- 对加工
- 缺陷
- 技能
重要的是，制造商要尽可能了解制造过程中的废物。
运输
在运输过程中，当人员、工具、库存、设备或产品必须比合理的需要移动得更远时，就会发生浪费。制造商可以通过确保工人手边有完成每个项目所需的一切来消除运输浪费。这包括但不限于所有必要的人员、设备、工具和材料。
库存
过多的库存会给制造商带来问题。太多的库存可能导致材料损坏，更长的交货周期，以及资本的低效配置。过度购买和生产过剩等问题往往会导致额外的库存。为了减少浪费，制造商应该只在需要时购买原材料，减少生产步骤之间的缓冲，并创建一个队列系统来防止生产过剩。
运动
运动中的浪费包括完成一项任务所需的任何额外运动。这包括必须步行去取工具或材料以及花费过多的时间去搜索库存。保持工作空间井然有序，材料近在咫尺，减少库存可以帮助消除运动造成的浪费。
等待
当员工必须等待材料或设备、电子邮件回复和计算机程序加载时，就会产生浪费。使用标准化的作业指导书和使用能更好地适应不断变化的需求的多技能工人是消除等待造成的浪费的最好方法。
生产过剩
生产比需要更多的产品会产生大量的浪费。制造商应该注意只生产所需的产品。
对加工
当工作人员执行的步骤或添加的组件多于完成项目所需时，就会出现过度处理。在开始任何项目之前，它的重要人员完全了解客户想要什么。这为需要做什么设定了标准。
缺陷
造成浪费、缺陷的一个明显原因是产品报废和返工。防止缺陷造成的浪费的最好方法是在生产过程中对所有组件进行全面测试。
技能
虽然不是原来的七废物的一部分，但大多数制造商都认识到浪费是由于没有利用员工的技能和才能。制造商可以通过允许工作人员在整个生产过程中提供投入来防止浪费。
