在制造业中，废物是指没有向客户增加价值的任何行动或步骤。这些都是客户不想支付的过程中的小额额外。精益制造的目标是从制造过程中消除废物。
丰田生产系统(TPS)之父大野太一指出了生产过程中最原始的7种浪费。上世纪90年代，当TPS被西方世界采用时，又增加了第八种浪费。精益制造的8大浪费包括:
- 运输
- 库存
- 运动
- 等待
- 生产过剩
- 过度处理
- 缺陷
- 技能
制造商尽可能了解生产过程中的废物是很重要的。
运输
当人们，工具，库存，设备或产品必须进一步移动时，运输的废物会比合理必要的方式进一步。制造商可以通过确保工人拥有所需的一切，从而消除运输废物。这包括但不限于，所有必要的人，设备，工具和材料。
库存
库存过多会导致制造商的问题。库存太多可能导致材料损坏，更大的交货时间和资金的低效分配。超额购买和过度生产的问题通常会导致额外的库存。为了打击浪费，制造商只能在需要它们时购买原材料，减少生产步骤之间的缓冲，并创建队列系统以防止过度生产。
运动
浪费包括完成任务所需的任何额外运动。这包括必须步行到获取工具或材料，并花费过多的时间通过库存搜索。保持工作空间组织，手头的材料，减少库存可以帮助消除由运动造成的浪费。
等待
当工作人员必须等待材料或设备，电子邮件响应和计算机程序时，会发生废物。使用标准化的工作说明和利用更好地调整到不断变化的需求的多技能工人是消除等待造成的浪费的最佳方式。
生产过剩
生产更多的产品比所需的产品可以产生很多浪费。制造商应根据需要小心仅生产尽可能多的产品。
对加工
当员工执行的步骤或添加的组件超过完成项目所需的数量时，就会发生过度处理。在开始任何项目之前，它的重要员工完全了解客户想要什么。这为需要做的事情设定了标准。
缺陷
浪费的明显原因，缺陷需要划分和重新加工产品。防止缺陷造成的浪费的最佳方法是在整个生产中全面测试所有组件。
技能
虽然不是原来七种浪费的一部分，但大多数厂家都承认这种浪费是由于没有充分利用员工的技能和人才造成的。制造商可以通过让工作人员提供投入并贯穿整个制造过程来防止浪费。
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